Case
某高端保温杯品牌制造商，面临316L不锈钢内胆加工难题：双层杯体焊缝隐蔽、曲面弧度精准度要求高，需达到Ra≤0.05μm纳米级镜面标准，同时要降低辐射热损以提升保温性能，传统人工抛光易留划痕、电解抛光残留超标，良品率仅78%，难以适配高端市场对品质与产能的双重需求，特引入我司五轴打磨抛光设备搭建定制化方案。
针对不锈钢材质特性与杯体结构需求，设备搭载RTCP五轴联动系统与智能压力闭环控制模块，精准贴合内胆复杂曲面与焊缝位置。采用“粗抛-精抛-镜面抛”三级工艺，搭配1500目以上超细砂带与金刚石研磨膏，结合低温冷却系统控制加工温升，同步集成超声波清洁模块，杜绝抛光残留与高温氧化问题。
项目落地成效显著：良品率提升至99.2%，表面粗糙度稳定在0.03μm以下，半球发射率降至0.12以下，保温时长较传统工艺延长2小时。单小时产能从30件提升至120件，加工效率提升3倍，人工依赖度降低85%，耗材损耗减少30%，且通过SGS重金属残留检测，完全符合食品接触用器具安全标准。
该案例彰显了五轴设备在高档保温杯加工的核心价值，为不锈钢内胆、杯口等关键部件提供高效环保的加工范式，助力企业突破品质瓶颈，兼顾高端消费需求与规模化量产目标。
